颗粒物清洁度 2017-11-30
定义：
清洁度是指零件、总成和整机特定部位被杂质污染的程度。用规定的方法从规定的特征部位采集到的杂质微粒的质量、大小和数量来表示。“规定部位”是指危及产品可靠性的特征部位。“杂质”包括产品设计、制造、运输、使用和维修过程中，本身残留的、外界混入的和系统生成的全部杂质。
检测目的：
保证清洁度的目的是使产品达到规定的寿命，不使产品在制造、使用、维修过程中因污染而缩短使用寿命。通过清洁度检测并规定其限值，可大大减轻颗粒磨损造成的损害，提高整机运行寿命和可靠性，减少对整机的危害如：滤芯堵塞，回路流量减小，密封材料、隔膜的异常磨损，积存大量水垢造成工作不可靠，电磁转换阀的工作不可靠或烧损等，具有特别重要的意义。
涉及行业领域：
主要为汽车零部件、航空发动机、电子产品组装件等。
检测标准：
ISO 16232，VDA 19，PV 3370等。
检测项目：
零部件颗粒物清洁度测试
清洁度污染物粒度分析
污染物成分分析
检测方法：
使用压力冲洗、超声清洗等方法将杂质先萃取到特定的液体里，然后对液体进行过滤将杂质收集到滤膜上，将杂质烘干称重，并在显微镜下观察测量尺寸大小或使用SEM+EDS进行成分的分析。
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| 典型杂质颗粒照片（金属、非金属、纤维） | |
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| 电镜观察及能谱成分分析 | |
阻燃性试验 2017-11-30
| UL94垂直燃烧 | 氧指数测试 | 灼热丝燃烧测试 |
| UL94水平燃烧 | 针焰燃烧测试 | 汽车内饰件的水平燃烧实验 |
阻燃性测试简介：
材料的阻燃性是指在规定的试验条件下，材料或制品进行有焰燃烧的能力。它包括了是否容易点燃，以及能否维持燃烧的能力等有关的一些特性。经过多年的发展，阻燃性测试已经形成多种标准，成为相关业界非常重点的检测项目。
阻燃性测试目的：
通过对客户提供的样品进行燃烧测试，根据燃烧的结果进行相应的等级评级，协助客户对产品进行品质管控。阻燃等级是非常重要的安全性能之一，是许多认证必不可少的，也是很多国家强制要求的必检项目。
阻燃性测试应用范围：
主要应用于塑料、泡沫塑料、薄膜、纺织物、涂料、橡胶、汽车内饰件、电工电子等产品。
检测标准：
1. GB/T 2408-2008 塑料 燃烧性能的测定 水平法和垂直法
2. GB/T 5169.16-2008 电工电子产品着火危险试验 第16部分: 试验火焰 50W 水平与垂直火焰试验方法
3. GB 4943.1-2011 信息技术设备 安全 第1部分：通用要求
阻燃性测试步骤：
取样→预处理→开机调整夹具高度、火焰高度、燃气流量等→测试并记录结果→对应标准进行等级。
垂直燃烧名词解释：
余焰 afterflame：引燃源移去后，在规定条件下材料的持续火焰。
余焰时间 afterflame time（t1和t2）：余焰持续的时间。
余辉 afterglow：在火焰终止后，或者没有产生火焰时，移去引燃源后，在规定的试验条件下，材料的持续辉光。
余辉时间 afterglow time（t3）：余辉持续的时间。
主要参数：
1.使用气体：99.99%纯度甲烷
2.功率: 50W (20mm喷嘴), 500W (125mm喷嘴)
3.火焰高度调节：按标准要求可从20mm 调至125mm
4.内容积≥0.8 m3
5.喷灯角度：20°,45°,90°
6.时间设置：施焰时间/余焰时间/余辉时间:0～99 min99 s可设定，时间精度≤0.1s要求
样品要求：
长×宽：125±5mm × 13.0±0.5mm，最大厚度不超过 13mm。
等级判定：
| 判定条件 | V-0 | V-1 | V-2 |
|---|---|---|---|
| 每个独立的样品燃烧持续的时间t1或t2 | ≤10s | ≤30s | ≤30s |
| 对任意处理组的五个样品的总的燃烧持续时间t1+t2 | ≤50s | ≤250s | ≤250s |
| 在第二次火焰施加后，每个独立的样品燃烧持续时间和灼热燃烧时间t2+t3 | ≤30s | ≤60s | ≤60s |
| 任一样品持续燃烧和灼热燃烧是否到夹持样品的夹子处 | 否 | 否 | 否 |
| 燃烧颗粒或滴落物是否引燃脱脂棉 | 否 | 否 | 是 |
HB级材料应符合下列判据之一：
移去引燃源后，材料没有可见的有焰燃烧；
在引燃源移去后，试样出现连续的有焰燃烧，但火焰前端未超过100mm标线；
如果火焰前端超过100mm标线，但厚度3.0mm~13.0mm、其线性燃烧速率未超过40mm/min，或厚度低于3.0mm时未超过75mm/min；
如果试验的厚度为3.0mm±0.2mm的试样，其线性燃烧速率未超过40mm/min，那么降至1.5mm最小厚度时，就应自动地接受为该级。
HB40级材料应符合下列判据之一：
移开引燃源后，没有可见的有焰燃烧；
移去引燃源后，试样持续有焰燃烧，但火焰前端未到达100mm标线；
如果火焰前端超过100mm标线，线性燃烧速率不超过40mm/min。
HB75级：
如果火焰前端超过100mm标线，线性燃烧速率也不应超过75mm/min。
油品质量测试 2017-11-30
通黎检测拥有国际先进油品检测设备以及一支高素质的技术人员队伍，可以完成汽油、航空煤油、柴油、生物柴油、润滑油脂的全部项目检测，并竭诚为您提供优质、高效、准确、价格优惠的油品检测服务。
柴油
| 生物柴油（BD100）按照GB 20828-2015标准检测 |
| 密度、运动粘度（40℃）、闪点（闭口）、冷滤点、硫含量、馏程、10%蒸余物残炭、硫酸盐灰分、水分、机械杂质、铜片腐蚀（50℃/3H）、氧化安定性、十六烷指数、酸值、游离甘油和总甘油 |
| 普通柴油按照GB 252-2015标准检测 |
| 密度、运动粘度（40℃）、闪点（闭口）、凝点、冷滤点、硫含量、馏程、10%蒸余物残炭、灰分、水分、机械杂质、铜片腐蚀（50℃/3H）、氧化安定性、十六烷指数 |
煤油
| 航煤（3号喷气燃料）按GB6537-2006标准检测、煤油按GB253-2008标准检测 | ||
| 常规检测项目 | 赛波特色度、硫含量、硫醇硫、馏程、闪点（闭口）、烟点、密度、冰点、运动粘度 | |
| 专项检测项目 | 航煤 | 酸值、芳烃含量、烯烃含量、净热值、萘系烃含量、实际胶质、电导率、铜片腐蚀、水分离指数、润滑性 |
| 煤油 | 水溶性酸或碱、机械杂质及水分 | |
车用汽油
| 车用汽油按照GB 17930-2011标准检测 |
| 锌烷值、铅含量、馏程、蒸汽压、胶质、诱导期、硫含量、硫醇硫含量、铜片腐蚀（50℃/3H）、水溶性酸或碱、机械杂质及水分、苯含量、芳烃含量、烯烃含量、氧含量、甲醇含量。锰含量、铁含量 |
车用润滑油
| 类别 | 适用产品 | 标准 | 检测项目 |
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车 用 润 滑 油 脂 常 检 项 目 |
汽油/柴油 发动机油 |
GB 11121 GB 11122 |
低温动力粘度、边界泵送温度、100℃运动粘度、40℃运动粘度、粘度指数、倾点、碱值 |
| 水分、密度、硫、闪点（开口）、泡沫特性、机械杂质、磷含量、硫酸盐灰分 | |||
| 车辆齿轮油 | SH/T 0350 | 水分、泡沫特性、酸值、铜片腐蚀、戊烷不溶物、甲苯不溶物、铁含量等 | |
| 冷冻机油 | GB/T 16630 | 微量水分、酸值、硫含量、残炭、灰分、颜色、泡沫特性等 | |
| 制动液 | GB 12981 | 外观、铜片腐蚀、100℃运动粘度、（湿）平衡回流沸点、PH值等 | |
| 防冻液 | -------------- | 沸点、冰点 | |
| 润滑脂 | -------------- | 滴点、铜片腐蚀、锥入度、烧结负荷（四球法） |
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材料热分析 2017-11-30
| 热重分析(TGA) | 热机械分析(TMA) | 材料导热性能分析 |
| 动态热机械分析(DMA) | 差示扫描量热分析(DSC分析) |
是在程序控制温度下，测量物质的物理性能随温度变化的技术。
材料热分析目的：
热分析通过测定物质加热或者冷却过程中物理性质的变化来研究物质性质及变化，或者对物质进行鉴别分形。物理性质则包括物质的质量、温度、热焓、尺寸、机械、声学、电学及磁学等性质。
材料热分析意义：
在表征材料的热性能、物理性能、机械性能以及稳定性等方面有着广泛的应用，对于材料的研究开发和生产中的质量控制都具有很重要的实际意义。
常用的热分析技术：
热分析方法的种类是多种多样的，根据国际热分析协会(ICTA)的归纳和分类，目前的热分析方法共分为九类十七种，在这些热分析技术中，热重法、差热分析、差示扫描量热法、热机械分析、稳态热流法和激光闪射法应用得最为广泛。
成分分析 2017-11-30
| 配方分析 | 金属分析 | 高分子材料剖析 | 无机材料元素分析 | 有机材料中组分或元素分析 |
成分分析是指通过科学分析方法对产品或样品的成分进行分析，对各个成分进行定性定量分析的技术方法。其主要作用和目的是帮助客户解决以下问题：
1）判断材料是否符合原材料标准要求。
2）鉴定不同批次材料成分是否相同。
3）区分外观相似的材料等等。
无机材料成分分析：
主要为企业提供材料或原料准确的元素信息或牌号鉴定，确保产品原材料符合成分要求，协助企业进行材料质量控制，减少产品质量问题。
常用分析方法：
电感耦合等离子体原子发射光谱分析（ICP-OES）
火花直读光谱分析
原子吸收光谱分析
红外碳/硫分析
电位电解
滴定法
重量法
有机材料成分分析：
成分分析在材料科学特别是商品生产领域中已广泛使用。国内外许多企业的开发研究系统中都利用剖析技术注视和跟踪本行业的最新研究成果与发展动态。各个企业要谋求生产和发展，一是要使产品质量稳步上升，二是要使产品品种不断更新换代，以适应市场竞争的需求，而发展新品种和新材料的多、快、好、省的途径就是成分分析工作先行。
常用分析方法：
傅里叶变换红外光谱分析（FTIR）
裂解/气相色谱/质谱联用分析（PY-GC-MS）
高效液相色谱分析(HPLC)
紫外分光光度计(UV-Vis)
电感耦合等离子体原子发射光谱分析（ICP-OES）
形貌观察与测量 2017-11-30
| 锡须观察与测量 | 电子显微形貌观察与测量 | 表面粗糙度分析 |
| 金属间化合物观察与测量 | 光学显微形貌观察与测量 |
简要介绍
表面所具有的微观几何形状统称为表面形貌。一种材料表面的微观几何形貌特性 在很大程度上影响着它的许多技术性能和使用功能。近年来，随着科学技术的发展进步，对各种材料表面精度也提出了越来越高的要求。
而随着用户对产品的要求越来越高，行业标准越来越严格，制造业自动化水平的提高，许多行业 面临整个工艺流程的改革，这给表面检测带来了机会。
观察材料表面形貌，为研究样品形态结构提供了便利，有助于监控产品质量，改善工艺。
应用领域
材料、电子、无铅焊接、航空、汽车、地质学、医学、冶金、机械加工、半导体制造、陶瓷品等。
样品要求
电子显微镜观察样品要求：非磁性或弱磁性，不易潮解且无挥发性的固态样品，小于8CM*8CM*2CM 。
光学显微镜观察样品要求： 无特殊要求。
显微结构分析 2017-11-30
| 非金属夹杂物评定 | 宏观金相组织分析 | 金属平均晶粒度评定 |
| X射线衍射仪技术（XRD） | 显微金相组织分析 | 渗碳/渗氮/硬化层深度测量 |
简要介绍：
显微结构分析是人们通过光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、透视电子显微镜（TEM）、X射线衍射仪（XRD）等分析仪器来研究金属材料、复合材料、各种新材料等的显微组织大小、形态、分布、数量和性质的一种方法。显微组织是指如晶粒、包含物、夹杂物以及相变产物等特征组织。利用这种方法来考查如合金元素、成分变化及其与显微组织变化的关系：冷热加工过程对组织引入的变化规律；应用金相检验还可对产品进行质量控制和产品检验以及失效分析等。故材料微观结构检查是材料质量管控的关键环节。
应用范围：
航空航天、能源、机电、汽车、交通运输、计算机、通讯、仪器仪表、家电、医疗、轻工、冶金等。
先进材料表征方法 2017-11-30
| X射线能谱分析（EDS） | 聚焦离子束分析（FIB） | 俄歇电子能谱分析（AES） | X射线光电子能谱分析（XPS） |
| 动态二次离子质谱分析（D-SIMS） | 飞行时间二次离子质谱分析（TOF-SIMS） | ||
简要介绍：
先进材料表征方法利用电子、光子、离子、原子、强电场、热能等与固体表面的相互作用，测量从表面散射或发射的电子、光子、离子、原子、分子的能谱、光谱、质谱、空间分布或衍射图像，得到表面成分、表面结构、表面电子态及表面物理化学过程等信息的各种技术，统称为先进材料表征方法。
先进材料表征方法包括表面元素组成、化学态及其在表层的分布测定等。后者涉及元素在表面的横向和纵向(深度)分布。
先进材料表征方法特点：
表面是固体的终端，表面向外一侧没有近邻原子，表面原子有部分化学键伸向空间，形成“悬空键”。因此表面具有与体相不同的较活跃的化学性质。
表面指物体与真空或气体的界面。
先进材料表征方法通常研究的是固体表面。表面有时指表面的单原子层，有时指上面的几个原子，有时指厚度达微米级的表面层。
应用领域:
航空、汽车、材料、电子、化学、生物、地质学、医学、冶金、机械加工、半导体制造、陶瓷品等。
表面异物分析 2017-11-30
| 有机异物分析 | 无机异物分析 | 未知异物分析 | 产品异常现象比对分析 |
异物分析项目目的及意义：
异物，指的是混入原料或产品里的除对象物品以外的物质。异物的生成原因比较多，例如原材料不纯、反应有副产物、工艺控制不规范或工艺配方不成熟等。在生产使用过程中，产品表面往往容易被污染、腐蚀、氧化，或者由于生产缺陷、疏忽等原因引入和形成异物，增加了产品不良率，对产品的使用性能带来极大影响。如何减少异物的引入，一直是生产行业的一大难题。
本项目通过分析异物，获得其所含的元素、化学成分，结合厂家对产品和工艺的了解找出异物产生的真正原因，通过厂家对配方工艺等的改进调节进而避免异物的产生。该技术是专门针对产品上的微小嵌入异物或表面污染物，析出物的分析技术。例如对表面嵌入或析出的颗粒物、小分子迁移物、斑点、油状物、雾状物、橡胶喷霜等异常物质进行定性分析，藉此找寻污染源或配方不相容者，是改善产品最常用的分析方法之一。
异物分析作用：
1）快速判断异物或杂质的成分，分析产生原因，进行整改提升产品良率；
2）通过对异常物质分析，进行配方完善；
3）消除生产隐患；
4）保障生产的稳定性。
应用范围：
产品上的表面污染物、析出物等异常物质。广泛应用于化工产品、航空产品及其零部件、汽车产品及其零部件、LCM系列产品、PCB&PCBA、电子元件产品及半导体制造业等。
样品送样过程中注意事项：
1、发现异物之后应对样品做妥善保存，防止二次污染；
2、选取不易污染样品的材料或方法保存样品；
3、送样前建议保留异物显微图片；
4、样品在送样过程中严禁暴露在空气中；
5、样品在送样过程中严禁用手触摸；
6、样品上需标记异物所在位置。
机械性能试验 2017-11-30
| 硬度试验 | 拉伸试验 | 冲击韧性试验 | 高温力学性能 |
| 疲劳性能 | 磨损性能 | 断裂韧度试验 | 弯曲与压缩性能 |
机械性能简介：
材料的机械性能是指材料在不同环境（温度、介质、湿度）下，承受各种外加载荷（拉伸、压缩、弯曲、扭转、冲击、交变应力等）时所表现出的力学特征。
测试意义及适用范围：
机械性能测试可以应用到生产的任何阶段，从测试原材料质量直到检查制成品的耐用性。 测试可对广泛多样的材料和产品进行，包括化妆品和卫生用品、体育休闲产品、家居用品、包装、玩具和新奇物品、汽车内饰等。机械性能测试可帮助企业向客户证明其产品的耐用性、稳定性和安全性，从而获得竞争优势。
机械性能主要测试项目：
| 大类 | 具体项目 | 测试意义 |
|---|---|---|
| 硬度试验 | 洛氏硬度 维氏硬度 显微维氏硬度 布氏硬度 肖（邵）氏硬度 纳米压痕硬度 | 硬度是指“固体材料抗拒永久形变的特性”。 固体对外界物体入侵的局部抵抗能力，是比较各种材料软硬的指标。 |
| 拉伸试验 | 抗拉强度 屈服强度 断后伸长率 断面收缩率 弹性模量、泊松比 拉伸应变硬化指数 应变硬化 | 拉伸试验可测定材料的一系列强度指标和塑性指标。强度通常是指材料在外力作用下抵抗产生弹性变形、塑性变形和断裂的能力。塑性是指金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力，常用的塑性指标是延伸率和断面收缩率。 |
| 弯曲与压缩性能 | 弯曲强度 弯曲模量 压缩强度 压缩屈服点 压缩弹性模量 | 弯曲试验主要用于测定脆性和低塑性材料(如铸铁、高碳钢、工具钢等)的抗弯强度并能反映塑性指标的挠度。弯曲试验还可用来检查材料的表面质量。试样破坏时的最大压缩载荷除以试样的横截面积，称为压缩强度极限或抗压强度。压缩试验主要适用于脆性材料，如铸铁、轴承合金和建筑材料等。对于塑性材料，无法测出压缩强度极限，但可以测量出弹性模量、比例极限和屈服强度等。 |
| 冲击韧性试验 | 冲击强度 冲击韧度 低温脆性 简支梁冲击 悬臂梁冲击 | 材料抵抗冲击载荷的能力，冲击韧度指标的实际意义在于揭示材料的变脆倾向 |
| 断裂韧度试验 | 断裂韧度 裂纹张开位移 动态断裂韧度 | 测定带裂纹构件抵抗裂纹失稳扩展能力 |
| 疲劳性能 | 对称应力下的疲劳 非对称循环应力下的疲劳 应变疲劳（低周疲劳） 疲劳裂纹扩展速率 热疲劳试验 腐蚀疲劳试验 接触疲劳试验 高温疲劳试验 低温疲劳试验 | 疲劳试验，是结构试验内容之一，借以研究和验证飞行器结构或构件的疲劳与断裂性能。疲劳破坏是机械零部件早起失效的主要形式，疲劳研究的主要目的是精确地估算材料结构的零部件的疲劳寿命保证在服役期内零部件不会发生疲劳失效 |
| 高温力学性能 | 高温蠕变 持久强度 应力松弛 高温短时拉伸试验 | 高温下零部件因抵抗外力作用而产生各种变形和应力的能力，如强度、弹性、塑性等在高温下，由于液相的出现，液相的性质、数量及分布状态，对材料的力学性能影响极大 |
| 磨损性能 | 黏着磨损 磨粒磨损 接触磨损 微动磨损 | 在给定摩擦条件下测量材料的磨损量及摩擦系数的试验方法，是测定材料抵抗磨损能力的一种材料试验，比较材料的耐磨性优劣 |
焊接工艺评定 2017-11-30
| 外观检测 | 无损探伤 | 拉伸测试 | 表面裂纹检测 |
| 弯曲测试 | 冲击测试 | 硬度测试 | 低倍金相测试 |
CT扫描 2017-11-30
| 缺陷分析 | 尺寸测量 | 逆向工程 | CAD数模对比 |
简要介绍：
三维X射线扫描是以非破坏性X射线透视技术（简称CT），将待测物体做360°自转，通过单一轴面的射线穿透被测物体，根据被测物体各部分对射线的吸收与透射率不同，收集每个角度的穿透图像，之后利用电脑运算重构出待测物体的实体图像。CT是采用计算机断层扫描技术对产品进行无损检测（NDT）和无损评价（NDE）的最佳手段，利用断层成像技术，可实现产品无损可视化测量、组装瑕疵或材料分析。CT扫描取代传统的破坏性监测和分析，任何方向上的非破坏性切片和成像，不受周围细节特征的遮挡，可直接获得目标特征的空间位置、形状及尺寸信息。
应用领域：
汽车、金属材料、模具、逆向工程、尺寸测量、塑胶材料、铁路、电子电器、医疗器械、航空航天、科研院所、军工国防等。
尺寸要求：
250x260mm
无损检测 2017-11-30
| CT检测 | X-Ray检测 | 超声波扫描(C-SAM) |
简介：
无损检测是指在不损害被检测对象使用性能，不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反 应的变化，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、数量、形状、位置、尺寸进行检查和测试的方法。通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、 和设备构件的性质、状态、质量或内部结构等。
应用领域：
汽车、PCB&PCBA、FPC、电子电器、、电子元器件、塑胶材料、医疗器械、科研院所、军工国防等。
样品要求：
X-ray：不大于300mmx300mm
C-sam：无特殊要求
CT：一般要求样品尺寸不大于50mmx50mm。
结构特殊要求需来电咨询。
切片分析 2017-11-30
| 金属/非金属材料切片分析 | 电子元器件切片分析 | 印制线路板/组装板切片分析 |
简要介绍
切片分析技术在PCB行业中是最常见的也是重要的分析方法之一，通常被用作品质判定和品质异常分析、检验电路板品质的好坏、PCBA焊接质量检测、寻找失效的原因与解决方案、评估制程改进，做为客观检查、研究与判断的根据。对于外层品质或者外观不良，可以通过光学检测仪或者目检进行判定；但对于压合后的內层或者孔的品质确认，则须要通过切片进行品质判定和对不良的原因作出初步分析。切片分析是进行PCB/PCBA失效分析的重要技术，切片质量将直接影响失效部位确认的准确性。
应用领域
电子行业、金属/塑料/陶瓷制品业、汽车零部件及配件制造业、通信设备、科研机构等。
涂镀层厚度 2017-11-30
| 金属覆盖层厚度 | 非金属覆盖层厚度 |
简要介绍
表面覆盖层是为了使材料表面具有一定的强化、防护(如防氧化防腐蚀)装饰或特殊功能(如导电、绝缘隔热隐形等),采用物理或化学等其他方 法, 在金属或非金属基体表面形成一层或多层具有一定厚度、不同于基体材料的覆盖层，以满足产品设计、使用要求。覆盖层包含了镀层、非金属涂层、贴层、化学生成 膜等对材料表面施加覆盖层, 以实现材料的特殊功能和性能。工业上普遍应用的保护层有金属覆盖层和非金属覆盖层两大类。
应用领域
金属和氧化物覆盖层厚度测量技术有着十分广泛的应用领域,主要应用于航空、汽车、材料、金属、电子、陶瓷品等各个领域。在工业生产中,覆盖层的厚度过薄将难以发挥 材料的特殊功能和性能等作用, 过厚则会造成经济上的浪费,而且覆盖层的厚薄不匀或未达到规定要求, 将会对其机械物理性能产生不良影响。因此,材料表面覆盖层的厚度均匀性及其覆盖层材料的组分是最为重要的产品质量指标。对材料表面覆盖层进行检测,已成为 材料加工工业和用户进行产品质量检测必备的最重要的工序,是产品达到优质标准的必备手段。
可靠性测试 2017-11-30
| 电气性能测试 | 零部件环境可靠性 | 零部件机械类可靠性 |
| 大类 | 项目介绍 | 标准与设备 |
|---|---|---|
| 击穿电压 |
在规定的试验条件下，试样发生击穿时的电压，单位KV |
参考标准：
ASTM D149-09(2013) |
| 介电强度 |
在规定的试验条件下，击穿电压与施加电压的两电极之间距离（即样品厚度）的商。单位KV/mm |
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| 介电常数 |
电容器的电极之间及电极周围的空间全部充以绝缘材料时，其电容Cx与同样电极构成的真空电容C0之比εr=Cx/C0 |
参考标准：
GB/T 1409-2006 |
| 介质损耗 |
由绝缘材料作为介质的电容器上锁施加的电压与由此而产生的电流之间的相位差的余角为介质损耗角，其正切值为介质损耗因数。 |
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| 体积电阻率 |
在绝缘材料里面的主流电场强度和稳态电流密度之商，即单位体积内的体积电阻；单位为Ω·cm或Ω·m |
参考标准：
GB/T 3048.3-2007 |
| 表面电阻率 |
在绝缘材料的表面层里的直流电场强度与线电流密度之商，即单位面积内的表面电阻；单位为Ω/sq |
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| 耐电压 |
耐电压是一项检测绝缘耐受工作电压或过电压的能力和检查电气设备绝缘制造或检修质量的实验，需要使用耐电压测试仪。 a.检测绝缘耐受工作电压或过电压的能力。 b.检查电气设备绝缘制造或检修质量。 c.排除因原材料、加工或运输对绝缘的损伤，降低产品早期失效率。 d.检验绝缘的电气间隙和爬电距离。 |
参考标准：
EIA-364-20C |
| 接触电阻 |
接触电阻，对导体间呈现的电阻称为接触电阻。
一般要求接触电阻在10-20 mohm以下。 有的开关则要求在100-500uohm以下。有些电路对接触电阻的变化很敏感。 应该指出， 开关的接触电阻是开关在若干次的接触中的所允许的接触电阻的最大值。 |
参考标准：
EIA-364-06C |
| 绝缘电阻 |
现代生活日新月异，人们一刻也离不开电。在用电过程中就存在着用电安全问题，在电器设备中，例如电机、电缆、家用电器等。 |
参考标准：
EIA-364-21C |
| 温升 |
温升是指电子电气设备中的各个部件高出环境的温度。 导体通流后产生电流热效应，随着时间的推移，导体表面的温度不断地上升直至稳定。稳定的条件是在3个小时内前后温差不超过2℃，此时测得导体表面的温度为此导体的最终温度，温度的单位为度（℃）。上升的温度中超过周围空气的温度（环境温度）的这一部分温度称为温升，温升的单位为开氏（K）。有些关于温升方面的文章和试验报告及试题中，经常把温升的单位写成（℃），单位用度（℃）来表示温升是不妥当的。应该用（K/W）来表示。为验证电子产品的使用寿命、稳定性等特性，通常会测试其重要元件（IC芯片等）的温升，将被测设备置于高于其额定工作温度（T=25℃）的某一特定温度（T=70℃）下运行，稳定后记录其元件高于环境温度的温升，验证此产品的设计是否合理。 电气类产品中：电动机的额定温升，是指在设计规定的环境温度(十40℃)下，电动机绕组的最高允许温升，它取决于绕组的绝缘等级。温升取决于电动机运行中发热情况和散热情况。常根据温升判断电动机散热是否正常。电动机温度是指电动机各部分实际发热温度，它对电动机的绝缘材影响很大，温度过高会使绝缘老化缩短电动机寿命，甚至导致绝缘破坏·为使绝缘不致老化和破坏，对电动机绕组等各部分温度作了一不定期的限制，这个温度限制就是电动机的允许温度。 |
参考标准：
EIA-364-70B |
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